MAQUINARIA PARA LA FABRICACION DE MOLDES DE PLASTICO

El moldeo por inyeccion es una de las tecnologias de procesamiento de plastico mas famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geometricas de alta complejidad. Para ello se necesita una maquina de inyeccion que incluya un molde. En este ultimo, se fabrica una cavidad cuya forma y tamano son identicas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plastico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.Los polimeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por tanto, tambien de su temperatura de fusion para polimeros semicristalinos. Los polimeros amorfos, cuya temperatura util es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinamico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotacion y de relajacion (desenredo de las cadenas) del polimero estan altamente impedidos. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los polimeros semicristalinos poseen, ademas, la caracteristica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molecula, la cual tambien es —en la region cristalina— termodinamicamente estable. La entropia de las moleculas del plastico disminuye drasticamente debido al orden de las moleculas en los cristales.Las partes mas importantes de la maquina son:Unidad de inyeccion [editar]La funcion principal de la unidad de inyeccion es la de fundir, mezclar e inyectar el polimero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caracteristicas segun el polimero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusion de un polimero en la unidad de inyeccion debe considerar tres condiciones termodinamicas:1.La temperatura de procesamiento del polimero.2.La capacidad calorifica del polimero Cp [cal/g °C].3.El calor latente de fusion, si el polimero es semicristalino.El proceso de fusion involucra un incremento en el calor del polimero, que resulta del aumento de temperatura y de la friccion entre el barril y el husillo. La friccion y esfuerzos cortantes son basicos para una fusion eficiente, dado que los polimeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polimero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parametros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, ademas, metales estandares para cada polimero con el fin de evitar la corrosion o degradacion. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoria de los plasticos pueden utilizarse en las mismas maquinas.La unidad de inyeccion es en origen una maquina de extrusion con un solo husillo, teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de forma gradual (o drastica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacion hasta la zona de dosificacion. De esta manera, la presion en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo mecanico, de corte y la compresion anaden calor al sistema y funden el polimero mas eficientemente que si hubiera unicamente calor, siendo esta la razon fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusion es la existencia de una parte extra llamada camara de reserva. Es alli donde se acumula el polimero fundido para ser inyectado. Esta camara actua como la de un piston; toda la unidad se comporta como el embolo que empuja el material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan canones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccion como en extrusion se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presion, volumen, temperatura), que ayudan a entender como se comporta un polimero al fundir.Unidad de cierre [editar]Es una prensa hidraulica o mecanica, con una fuerza de cierre bastante grande que contrarresta la fuerza ejercida por el polimero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que solo se encuentran en el planeta de forma natural unicamente en los puntos mas profundos del oceano.Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapara por la union del molde, causando asi que el molde se tienda a abrirse. Es comun utilizar el area proyectada de una pieza (area que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.Donde:F = Fuerza (N)Pm = Presion media (Pa)Ap = Area proyectada (m2)Molde [editar] Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual solo le falta la cavidad para la pieza deseadaEl molde (tambien llamado herramienta) es la parte mas importante de la maquina de inyeccion, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.Las partes del molde son:Cavidad: es el volumen en el cual la pieza sera moldeada.Canales o ductos: son conductos a traves de los cuales el polimero fundido fluye debido a la presion de inyeccion. El canal de alimentacion se llena a traves de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el mas comun agua) para regular la temperatura del molde. Su diseno es complejo y especifico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracion debe ser lo mas homogenea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte movil, esto con el fin de evitar los efectos de contraccion. Cabe destacar que al momento de realizar el diseno de un molde, el sistema de refrigeracion es lo ultimo que se debe disenar.Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operacion.Control de parametros [editar] Llenado de molde por inyeccion. Lineas genericas isobaricas de polimeros amorfos y semicristalinos en inyeccion Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad. Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automovil Molde para fabricar un clip de plastico para papelLos parametros mas importantes para un proceso de inyeccion son los siguientes.Ciclo de moldeo [editar]En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):1. Molde cerrado y vacio. La unidad de inyeccion carga material y se llena de polimero fundido.2. Se inyecta el polimero abriendose la valvula y, con el husillo que actua como un piston, se hace pasar el material a traves de la boquilla hacia las cavidades del molde.3. La presion se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.4. La presion se elimina. La valvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambien retrocede.5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el mas caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presion y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.PvT (relaciones de presion-volumen-temperatura) [editar]En cualquier polimero, las relaciones entre presion, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccion eficiente, ya que el volumen especifico de un polimero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas dos dimensiones se presentan curvas isobaricas por las cuales se guia el polimero. El comportamiento de los polimeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad.Para diseno de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polimeros que se utilizaran, en su forma final, es decir aditivados. A continuacion se mencionan los parametros mas comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacion de Flory:a = Coeficiente de expansion termicaß = Compresibilidad isotermicaY una ecuacion empirica es:Cuando Las relaciones de PvT se utilizan en ingenieria de polimeros para lograr un sistema tecnico que, basado en la teoria molecular, proporcione datos aplicados a los polimeros en estado fundido en un amplio rango de presion y temperatura. Esto se logra con datos empiricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacion de mayor exito, la ecuacion de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).Cristalizacion y deformacion de la pieza al enfriarse (contraccion) [editar]Debe tenerse en cuenta que la razon de este fenomeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquimico, particular para cada polimero, y que puede ser isotropo o anisotropo.De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrira una contraccion, presentando cada polimero diferentes tipos de contraccion; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccion isotropa:Donde:Lc = longitud de la cavidadLmp = longitud de la parte moldeadaCv = contraccion volumetricaCL = contraccion linealVc = Volumen de la cavidadVmp = Volumen de la parte moldeadaLos polimeros semicristalinos modificaran mas su tamano dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener partes de calidad.A continuacion se enumeran algunos valores comunes de contraccion en polimeros para inyeccion (para diseno de moldes es conveniente solicitar una hoja de parametros tecnicos del proveedor de polimeros para obtener un rango especifico).Termoplastico Contraccion (%) Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8 Poliacetal 0,1 – 2,3 Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7 Acetato de celulosa 0,5 Nylon 6,6 1,4 – 1,6 Policarbonato 0,6 Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5 Polipropileno 1,3 – 1,6 Poliestireno 0,4 – 0,7 PVC RIGIDO 0,6 – 1,2 PVC plastificado 1,0 – 4,5 Colada fria y caliente [editar]Existen dos tipos de colada. La colada fria es el remanente de polimero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polimero en estado fundido para continuar con la inyeccion. Con esta tecnica se ahorra una considerable cantidad de plastico. Pero algunas de las desventajas la convierten en una tecnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polimero aumenta su historia termica, el molde debe ser disenado especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.Coloracion de la pieza [editar] Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por inyeccionLa coloracion de las partes a moldear es un paso critico, puesto que la belleza de la parte, la identificacion y las funciones opticas dependen de este proceso. Basicamente existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyeccion:1. Utilizar plastico del color que se necesita (precoloreados).2. Utilizar un plastico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante liquido.3. Utilizar un plastico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.La eleccion mas barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingles Masterbatch), el cual se disena con caracteristicas de indice de fluidez y viscosidad acordes al polimero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rapida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracion que los concentrados de color y estos mas que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los mas caros y presentan una historia termica mayor. Los problemas de procesamiento mas comunes con relacion al color de una pieza son: lineas de color mas o menos intenso, puntos negros, rafagas, y piel de naranja.Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polimero es transparente, se permiten colores translucidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacion final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comun en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacion por parte del cliente.Los colores finales en la parte pueden ser translucidos, solidos, pasteles, metalicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polimeros como el ABS son mas dificiles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento.Un experto en diseno de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos estan entrenados para reconocer colores con diferencias minimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambien la teoria del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; ademas, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, liquido, papel o polimero diferente al polimero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cual sera la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacion de color, son muy utiles los colorimetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el angulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.Temperatura de proceso [editar]Para inyectar un polimero, especificamente un termoplastico, es necesario conocer su temperatura de transicion vitrea (Tg) y su temperatura de fusion de la region cristalina (Tm), si es un polimero semicristalino.La temperatura de operacion de cada termoplastico no es estandar, y varia segun el proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el indice de fluidez como la temperatura de trabajo, que ademas es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacion, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.Dimensiones de la maquina [editar]La efectividad de una maquina de inyeccion se basa en la cantidad de presion que esta pueda generar, por dos razones principales:1. Incrementando la presion se puede inyectar mas material2. Incrementando la presion se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacion.Las maquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las mas pequenas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.Es aconsejable utilizar el canon mas largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambien hacer enfasis en el husillo adecuado. A continuacion se muestra un husillo tipico de laboratorio para polioleofinas:Aunque las dimensiones de la maquina dependen principalmente de la cantidad de polimero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comun que los proveedores de maquinas vendan equipos mas o menos estandares. Las principales caracteristicas para determinar las dimensiones de una maquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presion de inyeccion, capacidad volumetrica de inyeccion, caracteristicas de plastificado y velocidad de inyeccion..Flujo y diseno de flujo [editar]Flujo de polimero en la cavidad. La viscosidad del polimero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde.Los polimeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razon de esto es que son cadenas muy largas de unidades mas simples, a causa de lo cual los polimeros presentan una orientacion con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo mas posible la orientacion de las moleculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estres debido a una orientacion extremadamente alta no se libera, la pieza se deformara al enfriarse o al calentar el material en su aplicacion.El polimero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrandose por las paredes y empujando el polimero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacion, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacion se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabolico en un tubo.El flujo de un polimero a traves de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotermicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polimero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotermicas, se observa que el tipo de polimero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despues de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despues, el flujo se aproxima a un flujo tapon, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fria. El flujo de cada polimero es estudiado por la reologia.Una aproximacion al estudio del flujo de polimeros en el llenado de un molde es la ecuacion de Hagen y Poiseuille, la cual considera parametros en el regimen laminar. Esta ecuacion, despejada para la viscosidad del material es:Donde: ? = Viscosidad r = Radio del tubo o canal ?P = Caida de presion L = Longitud del tuboQ = Flujo volumetricot = Esfuerzo cortante = Velocidad de cortE.Para el diseno de los canales en el molde, se observa de la ecuacion anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseno del radio del canal. Si el flujo volumetrico y la caida de presion se mantienen constantes, en condiciones isotermicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.En la practica, los ingenieros toman en cuenta que los polimeros son fluidos no newtonianos (particularmente. son materiales viscoelasticos). Por lo tanto, se deberan hacer correcciones a la formula anterior dependiendo de para que plastico se realizara el molde. Tambien se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican ? frente a .Un parametro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacion a polimeros obedece a la ecuacion de Arrhenius:.Donde: Constante del polimero en cuestion.R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins y moles .T = Temperatura.E = Energia de activacion para el flujo viscoso.Ventilacion y presion [editar]Conforme el polimero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamano de sus granulos por medios tanto mecanicos (friccion, compresion y arrastres) como termicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusion, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presion y generalmente escapa en direccion opuesta al avance del polimero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacion, igualandose de esta manera la presion generada a la presion atmosferica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polimero, solo escapa mediante la ventilacion una parte minima de plastico.El error mas comun con la ventilacion es el anadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en celulas abiertas o cerradas del polimero. No obstante, si la presion disminuye a presion atmosferica, este gas generado escapa, resultando asi un polimero sin espumar. Para una eficiente alimentacion del espumante, este debe ser anadido despues de la ventilacion o eliminar el mismo.Tecnicas modernas [editar]Algunas de las tecnicas modernas incluyen la inyeccion de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polimeros unidos entre si o un polimero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tecnica es posible inyectar dos polimeros en la misma pieza. Existen dos metodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccion, y otro con una unidad de inyeccion compuesta. Un polimero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando asi costos: esta tecnica es llamada inyeccion emparedado o sandwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.La inyeccion puede contener injertos metalicos, ceramicos o plasticos. Estos son colocados manual o automaticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polimero que, por medios geometricos, evita su separacion al enfriarse.En el moldeo con reaccion quimica no se usa el extrusor, sino mas bien componentes liquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tipico de polimero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho mas bajas que las temperaturas de la inyeccion con husillo.La inyeccion de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccion con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el canon. Este debe provocar poca friccion en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccion prematura, cambiando asi la cinetica de reaccion deseada. La reaccion termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.La inyeccion con equipo moderno de polimeros semiconductores y de polimeros conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccion de equipo medico.La inyeccion de materiales compuestos como madera-plastico o fibras naturales con polimero, fibra de carbon y nanoparticulas tienen una problematica particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las particulas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo mas estables posible. Las nanoparticulas generalmente forman aglomerados, que reflejan una perdida de propiedades mecanicas y no un aumento, ya que el estres es funcion directa del area de la union particula-polimero.Entradas [editar]Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polimero solidifique pronto cuando la inyeccion concluye, y para separar facilmente los remanentes de inyeccion de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccion.Para garantizar el buen funcionamiento de un polimero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenomenos de transporte y particularmente el flujo del polimero. Recuerdese que no se habla de moleculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromoleculas en estado gomoso. Las entradas son asi disenadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas mas comunes son:Tipo de entrada Esquema Caracteristica Entrada de canal (sin esquema) Alimentan de manera directa desde la cavidad. Entrada conica Alimentan el polimero permitiendo una ligera relajacion de esfuerzos. Entrada puntiforme Se llenan desde los bebederos; comunmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada. Entrada lateral Alimentan desde un lado del molde; comunmente utilizadas para impresion multiple. Entrada anular Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final. Entrada de diafragma Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacion. Entrada de abanico Sirven para cubrir areas grandes o largas de manera homogenea y distributivamente correcta. Entrada de lengueta Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de regimen laminar cuyo numero de Reynolds es adecuado para la inyeccion. Entrada de cinta o laminar Sirven para moldear homogeneamente areas planas y delgadas, sobre todo en productos translucidos y transparentes como objetivos de policarbonato, laminas de PMMA y dispositivos opticos de medicion, ya que minimiza las aberraciones cromaticas y opticas debidas a ondas formadas por flujo en regimen turbulento. Estas entradas se utilizan en el diseno de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseno por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polimeros en el molde.Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas [editar]Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con anos de experiencia en inyeccion son los mejores maestros de identificacion y solucion de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rapidamente. Aqui se sugieren algunas de las soluciones a los problemas mas comunes:Defecto Causas posibles Probables soluciones Enchuecamiento Enfriamiento demasiado intensivo. Diseno inadecuado de la pieza. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccion inapropiado. Esfuerzos en el material. Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Utilizar un polimero reforzado. Flash Presion de cierre demasiado baja. Incrementar la presion de la unidad de cierre. Lineas de flujo Mala dispersion del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja. Cargar el material mas lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Puntos negros Hay carbonizaciones. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Piel de naranja Incompatibilidad del material. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color. Parte incompleta Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Canon demasiado pequeno. Temperatura demasiado baja. Obstruccion de la tolva o de la boquilla. Valvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccion demasiado baja. Canales demasiado pequenos. Respiracion insuficiente. Inyectar mas material. Cambiar el molde a una maquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccion. Modificar el tamano de los canales del molde. Parte con rebabas Dosificacion excesiva. Temperatura de inyeccion muy alta. Presion de inyeccion muy alta. Tiempo de inyeccion muy largo. Temperatura de molde muy alta. Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccion. Disminuir la presion. Disminuir el tiempo de inyeccion. Disminuir la temperatura del molde. Rechupados y huecos Presion de inyeccion demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presion muy corto. Velocidad de inyeccion baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequenos. Mal diseno de la pieza. Incrementar la presion. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presion. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccion. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Lineas de union Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presion de inyeccion muy baja. Velocidad de inyeccion muy baja. Insuficiente respiracion en la zona de union de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Incrementar la temperatura. Incrementar la presion. Incrementar la velocidad de inyeccion. Modificar la respiracion del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo. Degradacion por aire atrapado Humedad. Degradacion de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiracion del molde insuficiente. Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracion del molde. Delaminacion de capas Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccion demasiado baja. Baja contrapresion de la maquina. Temperatura del molde muy baja. Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccion. Incrementar la contrapresion de la maquina. Fracturas o grietas en la superficie Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccion demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo. Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presion de sostenimiento. Marcas de las barras eyectoras Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polimero demasiado alta. Rapidez de eyeccion demasiado alta. Localizacion inadecuada de las barras eyectoras. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccion. Modificar la ubicacion de las barra eyectoras. Quemado de la pieza Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyeccion. El concentrado de color no se mezcla Perfil incorrecto de temperaturas. Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccion. Usar un perfil de temperaturas mas agresivo. El color es mas obscuro La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequena y se quema el polimero por presion. Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.

Fabricacion de moldes e inyeccion de plasticos uso alimentario

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